Polskie firmy sięgają po sprawdzone metody

przez | 12/05/2010

Podejście lean manufacturing, które polega na poszukiwaniu strat w organizacji procesu produkcyjnego, jest coraz popularniejsze wśród polskich przedsiębiorców. Sięgają po nie nawet firmy wydobywcze, które do tej pory nie patrzyły na wskaźniki produktywności. Wiąże się to zapewne z faktem, że Polska nie może już konkurować na rynku kosztem siły roboczej.

„Lean manufacturing”, czyli odchudzone wytwarzanie, to filozofia, którą warto zastosować w każdej dziedzinie gospodarki. Narodzone w Japonii i opisane szczegółowo w systemie produkcyjnym Toyoty metody stosowania narzędzi i technik redukujące wprost straty organizacyjne i niewielkim nakładem zwiększające efektywność, zaczęto stosować w Polsce w latach 90-tych minionego stulecia. Wraz z napływem zagranicznego kapitału i technologii pojawiły się też rozwiązania organizacyjne bardzo różne od tych jakie znano w polskich fabrykach. W branżach takich jak motoryzacyjna czy elektroniczna stosowanie odchudzonego podejścia zostało wprost wymuszone przez rynek niskich cen, na skutek dużej konkurencji, a także ambitnych działań wytwórców azjatyckich. Z czasem przenosiły się one na inne branże. W Polsce istnieją zakłady, które stosują podejście lean także w przemyśle spożywczym, drzewnym, meblowym, transportowym, czy odlewniczym. Na skutek dobrej koniunktury, ale też i ogromnej konkurencji w branży kolejowej najwięksi polscy producenci również wdrażają z dużym sukcesem narzędzia lean.

„Prace związane z wdrażaniem koncepcji Lean zaczęliśmy od podstaw, czyli szkoleń nadzoru oraz operatorów z zakresu 5S. Proces ten trwa obecnie 2 rok i przyniósł zdecydowaną poprawę jakości i czystości miejsc pracy, pozwolił jednocześnie zlokalizować problemy jakościowe, których wyeliminowanie przyniosło wymierne oszczędności finansowe. Kolejnym krokiem było rozpoczęcie działań związanych z wdrażaniem TPM, które pozwoliły nam zbliżyć współpracę pomiędzy działami UR oraz produkcją, zwizualizować wspólne działania i przyszłe potrzeby. Działania związane z poprawą strumienia wartości pozwoliły na znaczące obniżenie zapasów w toku produkcji oraz płynniejszą i szybszą realizację zamówień klientów.” – mówi Mateusz Nowotnik, Porta KMI Poland Sp. z o. o.

Nawet przemysł wydobywczy, który dotychczas był bardzo dochodowy, po zeszłorocznym załamaniu światowej gospodarki, zaczął rozglądać się za sposobami zwiększenia produktywności. W jednej z polskich kopalni wdraża się program poprawy produktywności, który wykorzystuje narzędzia lean, wizualizację i wskaźniki mierzące wykorzystanie parku maszynowego. Podczas gdy kilka lat temu ten typ podejścia charakterystyczny był jedynie dla kilku branż, obecnie jest bardzo powszechny. Znajduje zastosowanie zarówno w produkcji masowej, jak i jednostkowej, potokowej i gniazdowej. Interesująca jest również tendencja wdrażania filozofii lean w coraz większym stopniu także na wschodnich krańcach Polski, gdzie przemysłu jest najmniej. Wydaje się, że polscy przedsiębiorcy zaczęli dostrzegać potrzebę szukania prostych rezerw wydajnościowych i podnoszenia swojej efektywności niezależnie od wyrobów, które wytwarzają.

Przykłady najbardziej efektywnych wytwórców pokazują, że tylko poprzez wydajne procesy można konkurować na rynku. Polityka ograniczania kosztów w połączeniu z właściwą strategią daje gwarancję, że nawet podczas wahań koniunktury łatwiej będzie nam przeorganizować zasoby, aby pozostać konkurencyjnym. Rozwiązania lean manufacturing mogą się więc okazać najlepszą inwestycją polskich firm.

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany.