Oszczędności kryją się w wysokiej jakości

Zgodnie z zasadą dziesięciokrotności wykrycie błędu na etapie produkcji kosztuje 10 zł, u klienta już 100 zł. Po podstawieniu pod ten prosty wzór realnych kosztów okaże się, że firmy mogą tracić na wadliwej produkcji miliony – mówi Dariusz Kudzia, prezes Apriso Polska.

Przyczyna może być prozaiczna. Wystarczy, że ktoś będzie przemęczony, ktoś obciążony dodatkowym stresem. Taki pracownik może wykonać zadanie w niewłaściwej kolejności i skutki będą fatalne. – Jak pokazuje praktyka, okresowe audyty bezpieczeństwa, choć niezwykle skrupulatnie przeprowadzane, nie są w stanie ustrzec firm przed tego typu błędami – dodaje Tomasz Zarzycki, odpowiedzialny w Apriso za współpracę ze strategicznymi partnerami.

W tym roku Główny Inspektorat Farmaceutyczny wycofał z obiegu ponad 40 produktów leczniczych. Rok wcześniej 80. M.in. ze względu na błędy w nadruku numerów opakowań czy niespełnienie wymagań zgodnych z Dobrymi Praktykami Wytwarzania.

Kosztowne błędy popełniają też inne branże. Dwa lata temu w Niemczech producenci aut musieli przeprowadzić prawie 160 kampanii naprawczych. W Polsce w tym samym roku – ponad 60. Rok później branżowy portal automotive-fleet.com poinformował, że trzej znani amerykańscy producenci wycofali w sumie 3,86 mln samochodów.

Koszty tego typu operacji są bolesne zwłaszcza dziś. Popyt ze strony rynku jest niższy i trudniej o wyższe przychody, które pokryłyby dodatkowe straty. – Z tych też powodów coraz więcej producentów kładzie ogromny nacisk na wyeliminowanie wadliwej produkcji. W tym obszarze kryją się gigantyczne oszczędności – mówi Miłosz Majta, odpowiedzialny w Apriso za rozwój systemu FlexNet do zarządzania produkcją i logistyką w czasie rzeczywistym.

Mechanizm jest równie prosty, co skuteczny. FlexNet klasy MES/MOM prowadzi kontrolę (zarówno pracowników, jak i wykorzystywanych w procesie produkcji maszyn i narzędzi) już na etapie przyjmowania od poddostawców surowców czy półfabrykantów. Kontrola kontynuowana jest w trakcie operacji produkcyjnych aż do momentu pakowania i etykietowania gotowych produktów.

Każda podjęta czynność jest w tym czasie definiowana i wspomagana („wskazywana”) przez moduł Business Proces Management (BPM). Jeśli pracownik zapomni wykonać nawet najprostsze zadanie, np. nie ustawi właściwych parametrów lub nie wprowadzi danych do komputera, system natychmiast alarmuje użytkownika i jego przełożonego o zdarzeniu, odzwierciedlając jednocześnie zmieniający się poziom wydajności pracy.

Szczególną rolę w procesie kontroli odgrywają także dwie inne aplikacje – Quality Planning i Quality Control. Jako część systemu FlexNet, aplikacje automatycznie zlecają pracownikom kontrolę jakości. Dane o terminie i obszarze inspekcji są wcześniej zapamiętywane w systemie.

Inspekcje mogą być prowadzone równolegle pod kątem czasu (np. co 20 minut), ilości (np. co 20 produkt, który schodzi z linii produkcyjnej) i zdarzenia (np. zawsze po przestawieniu linii produkcyjnej). Rozwiązanie może zostać także tak ustawione, by kontrolowano to, czy pracownicy używają odpowiednich narzędzi testujących.

W przypadku nie wykonania inspekcji lub wykrycia wady FlexNet może np. wygenerować alert w postaci elektronicznej wiadomości lub zablokować produkcję. – To drastyczna, ale też ekonomiczna metoda, która chroni firmy produkcyjne przed niechcianymi stratami – dodaje Miłosz Majta.

PRportal.pl – informacje prasowe dla biznesu