Wdrażają MES, żeby uzyskać przewagę nad konkurencją

przez | 18/08/2009

Taką odpowiedź – w najnowszym badaniu Aberdeen Group. – udzieliło 45 proc. firm produkcyjnych. Wśród innych powodów respondenci wskazali m.in. na chęć zredukowania kosztów produkcji (37 proc.) oraz utrzymanie wysokiej kontroli jakości (24 proc.).Tyle samo firm wskazało na konieczność poprawienia płynności finansowej. – Od 2005 r. przez kolejne cztery lata, jak wynika z badań MESA International, przeciętny okres magazynowania materiałów przeznaczonych na produkcję wydłużył się z 20 do 62 dni, a więc o ponad 200 proc. Głównie na skutek centralizacji produkcji, która miała doprowadzić do niższych kosztów produkcji. Ale bez zmiany modelu zarządzania produkcją, okazało się, że koszty wzrosły drastycznie w innych obszarach. Dopóki rósł popyt, niewiele firm tym się przejmowało – mówi Dariusz Kudzia, prezes Apriso Polska.

Dziś jest inaczej. Poziom konsumpcji spadł. Tymczasem większość producentów musi czekać kwartał, zanim zamrożony w magazynach kapitał zacznie na siebie zarabiać. – Rozwiązaniem może być zastąpienie „produkcji pchanej” „produkcją odchudzoną” typu lean manufacturing, która zakłada wytwarzanie dokładnie tego i w takich ilościach, by podaż pokrywała się z aktualnym popytem i oczekiwaniami klientów – dodaje Dariusz Kudzia.

Skuteczność koncepcji odchudzonej produkcji wymaga jednak zarządzania procesami produkcyjnymi i logistycznymi w czasie rzeczywistym. Systemy ERP, z definicji przeznaczone do planowania, nie dają takich możliwości. Ostatnie badania Aberdeen Group odkrywają ważną zależność.

Biorąc pod uwagę m.in. jakość i terminowość dostarczanych produktów oraz czas reakcji na błędy w realizacji dostaw, eksperci podzielili badane firmy na trzy grupy: najlepsi (‚the best in class’), przeciętni (‚industry average’) i najsłabsi (‚laggards’).

Wśród liderów aż 64 proc. dysponuje podglądem tego, jak przebiega realizacja zamówienia w czasie rzeczywistym. Dla porównania, w grupach ‚industry average’ i ‚laggards’ ten odsetek wynosi odpowiednio 45 proc. i 9 proc.

Podobnie jest z podejmowaniem szybkich decyzji na skutek nieoczekiwanych zdarzeń, np. awarii maszyny czy wykrycia błędów w trakcie realizacji zlecenia. Tego typu umiejętności posiada 68 proc. liderów, 54 proc. przeciętniaków i zaledwie 27 proc. z ostatniej, najsłabszej grupy.

Pełną widocznością procesów produkcyjnych (w czasie rzeczywistym) dysponuje aż 73 proc. producentów the best in class oraz 49 proc. i 35 proc. z grup ‚industry average’ i ‚laggards’. Jeszcze mniej firm z dwóch ostatnich grup potrafi monitorować i zarządzać w czasie rzeczywistym zamówieniami surowców czy półfabrykantów.

Natomiast procesy zachodzące między poddostawcami a producentami śledzi na bieżąco 3 proc. z grupy ‚laggards’, 32 proc. z ‚industry average’ i aż 68 proc. ‚the best in class’.

Różnice w zarządzaniu wiedzą pokrywają się ze stopniem wykorzystania systemów klasy MES/MOM (Manufacturing Execution System/Manufacturing Operation Management). Wśród liderów systemy MES/MOM wspomagają efektywnie 58 proc. respondentów. W ‚industry average’ – 26 proc., a u ‚laggards’ – 25 proc.

Dla porównania, popularne systemy ERP wykorzystuje jednocześnie 81 proc. firm z grupy ‚the best in class’ i ‚industry average’ oraz 62 proc. z ‚laggards’.

Badania, które Aberdeen Group przeprowadził w styczniu i lutym 2009 r., zostały zawarte w raporcie ‚A Platfor Approach to MOM’. Badaniami objęto m.in. prezesów i wiceprezesów (11 proc. i 12 proc.), dyrektorów (17 proc.) i menedżerów (35 proc.) z ponad 150 przedsiębiorstw.